Arbeit an der Basis

Reisemobilhersteller

 

Situation VORHER 

Materialbereitstellung an der Montagelinie. Hier wurde die Bewegungsfreiheit der Mitarbeiter stark eingeschränkt, der Platz war nicht einsehbar, die Handhabung mit den Materialien führte immer wieder zu Beschädigungen, geringe Wertschöpfung und hoher Verschwendungsanteil kennzeichneten diesen Bereich.

Situation NACHHER 

Der Arbeitsbereich wurde übersichtlicher, Reduzierung des Umlaufbestandes um 89% und optimierte Materialanlieferung, Reduzierung der Kapitalbindung um, Senkung der Durchlaufzeit um 35%, nahezu fehlerfreies Arbeiten (Quote 97%), die Mitarbeiter fühlten sich in ihrem neuen Bereich wohl.

Caravanhersteller 

Anforderung: Verbesserung der Wirtschaftlichkeit der Caravanproduktion, Anpassung von internen und externen Zulieferern sowie Ausrichtung auf Marktsituation.

Aus 2 Montagelinien wurde eine flexible Linie mit unterschiedlichen Arbeitstakten. Große und kleine Caravans werden heute im Mix bis hin zur Stückzahl 1 gefahren – Abwendung von der  hier nicht mehr kundengerechten Serienproduktion. Vorausgegangen sind Kaizen- Planungs-und Gemba-Workshops.

Kaizen im Büro 

Anforderung: Verschlankung und Effizienzsteigerung der Vertriebe zweier Unternehmen auf kleinerer Bürofläche sowie erzielen von Synergien. 

Fotos: Befreiung von 1.400kg Papier und Akten

Ergebnis: Einsparung von Büroflächen von 25%, Zusammenlegung der Vertriebe beider Unternehmen, Synergieeffekte zwischen den Firmen erzielt. Neubesetzungen nach Altersruhe konnten vermieden werden. Die Fotos zeigen Verschwendung von 7m³ überflüssigem Büromaterial.

Effizient und  Zielorientiert:  Workshopteams lösen mit uns Probleme an der Basis

 

Sie werden von uns geschult und in die neuen Aufgaben der Analysen, Lösungsfindung sowie nachhaltiger Umsetzung direkt vor Ort eingeführt.

Reisemobilhersteller 

Situation Vorher 

Anforderung: Belieferung der Linie optimieren und Senkung der Produktions- und Logistikkosten

 

Ein seit Jahren durch Material blockierter Fahrweg. Eigene Maßnahmen, ihn freizuhalten, schlugen mehrfach fehl. Da die zu beliefernden Arbeitsbereiche zu wenig Stellflächen boten, wurden die Lieferungen auch auf die Anlieferwege bereitgestellt – durch die Logistik!! Somit mussten für weitere Belieferungen immer wieder Umwege genommen werden, die wiederum zu Zeitverzögerungen auch in der Produktion führten. Die Linienmitarbeiter beanspruchten so hohe Such- und Wegezeiten.

Situation Nachher

 

Durch Gemba- Workshops in der Linie konnte auch der Fahrweg seiner ursprünglichen Bestimmung zugeführt werden.

Ergebnis: Produktivitätssteigerung in der Montagelinie um 20%, Steigerung der Wertschöpfung in der Logistik um 18%, Reduzierung unnötiger Wegezeiten um 85%, (vor unseren Optimierung betrug sie 2.700km im Jahr!!), Reduzierung des Umlaufbestandes um 75%.

Angemerkt sei nochmals, dass vor Beginn unserer Tätigkeiten bereits eigene KVP-Maßnahmen stattfanden!

Montagelinie Situation Vorher 

Montagelinie Situation Nachher